Proces produkcji

Wszystko zaczyna się w polskich lasach. Tartak pracujący w certyfikowanym łańcuchu FSC kupuje drewno w kłodach, czyli w formie pni. Następnie przeciera je na foszty, grube, szerokie deski, które są suszone i przygotowywane do dalszej obróbki. To pierwszy moment, w którym natura spotyka się z rzemiosłem.

Do naszej stolarni trafiają foszty dębowe, bukowe i jesionowe. To drewno solidne, trwałe i piękne w swojej naturalnej strukturze. Na dużej stolarni powstają z niego większe formy: kredensy, szafki, ławy i inne meble. Każdy gatunek drewna ma własny rysunek, kolor i charakter. Nie traktujemy tego jak niedoskonałości, tylko jak naturalny podpis materiału.

Po produkcji większych mebli zostają kawałki drewna o różnych kształtach i wymiarach. Zamiast je wyrzucać, zbieramy je i dokładnie selekcjonujemy. Dzielimy materiał na dwie grupy: A) czysty materiał, bez sęków i pęknięć, idealny do precyzyjnych elementów, B) materiał z naturalnymi śladami drewna, takimi jak sęki, pęknięcia czy nieregularności, który może zostać wykorzystany tam, gdzie jego charakter staje się częścią projektu. Dzięki temu drewno pracuje dalej. Zyskuje drugie życie w przedmiotach, które trafiają do domów, biur i firm.

W zależności od produktu wybieramy najlepszą drogę obróbki. Część elementów łączymy w większe płaszczyzny, tworząc tak zwaną klejonkę. Z takich płaskich płyt powstają później między innymi Żaby, Miasteczka, Kablojady czy Gravity. Inne produkty wykonujemy z litych kawałków drewna. Z nich wycinamy kostki, sześciany i mniejsze formy, które następnie obrabiamy, toczymy lub formatujemy. Tak powstają między innymi Kręgi, elementy Drzewka czy Łapramki.

Drewno trafia na kolejne stanowiska pracy. Jest strugane, szlifowane, formatowane, wycinane na CNC, frezarkach albo piłach. Każdy produkt wymaga innej ścieżki technologicznej, ale cel zawsze jest ten sam: wydobyć z drewna najlepszą formę i zachować jego naturalny charakter. To etap, w którym projekt zaczyna nabierać kształtu.

Po obróbce maszynowej przychodzi czas na ręce człowieka. Elementy są ręcznie szlifowane i fazowane, czyli ich krawędzie są łagodzone, aby produkt był przyjemny w dotyku, bezpieczny i estetyczny. To bardzo ważny moment w naszym procesie. Wiele z tych prac wykonują osoby z niepełnosprawnościami, które z dużą dokładnością przygotowują produkty do kolejnych etapów. W WellDone technologia pomaga, ale to człowiek nadaje przedmiotom finalną jakość.

Część produktów pozostaje w surowym drewnie, część jest olejowana albo lakierowana. Ten etap wymaga cierpliwości, powtarzalności i dokładności. Powierzchnia musi zostać dobrze przygotowana, zabezpieczona i sprawdzona. Olejowanie podkreśla naturalny rysunek drewna. Lakierowanie pomaga chronić produkt w codziennym użytkowaniu. W obu przypadkach zależy nam na tym, aby zachować bliskość natury i szlachetność materiału.

Na końcu produkty otrzymują grawer z logo WellDone. Następnie są sprawdzane, kompletowane i pakowane do naszych charakterystycznych tub. Same tuby również mają swoją historię. Kupujemy je jako tuleje wykonane z przetworzonej makulatury. To materiał z recyklingu, który dobrze wpisuje się w naszą filozofię: mniej marnowania, więcej sensownego wykorzystania tego, co już istnieje.